БУРАН

ДИАГНОСТИКА

Контроль состояния оборудования и уверенность за его работу

Диагностика ошибок ЧПУ от 1 дня

  • Поиск и анализ возникновения ошибок
  • Проверка отклонений
  • Конкретное решение и рекомендации по устранению

Диагностика механических узлов — от 2 дней​

  • Проверка отклоняющихся параметров
  • Дефектовка и заключение о состоянии узлов
  • Конкретное решение и рекомендации по устранению

Комплексная диагностика станка. Отчет о параметрах

1. Проверка работы концевых и референтных выключателей.​

2. Проверка работы системы безопасности и кнопок аварийного отключения.​

1. Проверка отклонений установки станка относительно горизонта по уровню. (WYLER BlueSYSTEM).​

2. Определение прямолинейности направляющих (WYLER BlueSYSTEM).​

3. Определение прямолинейности направляющих, тангажа, наклона с помощью прибора MEAX Level DUAL.

4. Определение величины отклонений основных геометрических параметров на токарных станках с помощью прибора MEAX MT20 (прямолинейность направляющих, тангаж, наклон станины, конусность шпинделя, соосность перпендикулярность и т.д.).

5. Определение величины отклонений основных геометрических параметров на фрезерных станках и обрабатывающих центрах, с помощью прибора MEAX MT30 (прямолинейность направляющих, тангаж, наклон станины, перпендикулярность, расположение оси шпинделя, биение и т.д.).

6. Проверка геометрической точности согласно паспорта производителя оборудования, с применением контрольно-измерительных приспособлений (индикаторы, шпиндельные оправки, оправки для проверки револьверных головок, гранитный угольник, гранитная линейка и т.д.).

7. Проверка точности расположения оси барфидера относительно оси шпинделя при помощи оптического прибора Hensoldt Wetzlar (для токарных станков).

1. Проверка герметичности гидравлической системы.​

2. Проверка гидростанции.​

3. Проверка гидроцилиндров и гидроклапанов.​

4. Проверка давления в гидравлической системе.​

5. Проверка давления в точках настройки основных и вспомогательных магистралей с помощью прибора MINIPRESS (CBOXMEDDS).​

6. Проверка масляных фильтров.​

7. Проверка электромагнитных клапанов.

8. Проверка гидравлических аккумуляторов прибором OLAER VGU/F.25/250.7.TS3.3.

1. Проверка обтирочных устройств на направляющих.​

2. Проверка аномального шума или вибрации механических узлов станка.​

3. Проверка аномального шума или вибрации подшипников.​

4. Проверка балансировки и вибрационных дефектов.​

5. Проверка гибких шлангов.​

6. Проверка и протяжка всех креплений и навесных элементов.​

7. Проверка кожухов направляющих.​

8. Проверка натяжения ремней.​

9. Проверка ШВП и направляющих.​

1. Проверка общего давления пневматической системы.

2. ​Проверка давления вспомогательных систем (обдув шпинделя, обдув измерительных систем и т.д.).

3. Проверка работы пневмоцилиндров.

1. Осмотр рабочей жидкости системы охлаждения.​

2. Проверка герметичности системы охлаждения.​

1. Проверка автоматической системы смазки.​

2. Проверка герметичности системы смазки.​

1. Проверка датчика измерения инструмента.​

2. Проверка измерительного щупа.​

1. Проверка держателей в инструментальном магазине.​

2. Проверка магазина инструментов.​

3. Проверка масла в редукторе механизма смены инструмента.​

4. Проверка устройства смены инструмента.​

1. Проверка системы подачи СОЖ.​

1. Проверка повторяемости с изготовлением тестовой детали.​

2. Проверка теплового дрейфа 2 оси.​

3. Проверка комплексных точностных характеристик, прибором Renishaw BallBar QC20-W, в рабочих плоскостях станка. (При измерении токарных станков, дополнительно применяется комплект приспособлений для измерений по полной окружности 360˚).​

4. Проверка точности позиционирования, линейных осей, прибором Renishaw XL-80 Laser Interferometer.​

5. Проверка точности позиционирования, круговых осей, прибором Renishaw XL-80 Laser Interferometer и дополнительного устройства Renishaw XR20-W rotary axis calibrator.​

6. Проверка отклонений от прямолинейности осей, прибором Renishaw XL-80 Laser Interferometer с набором оптических элементов для осей от 1 до 30 м.

1. Проверка пересчета кинематической модели при работе поворотных осей, при помощи прецизионной сферы.​

2. Проверка программных лимитов перемещения.​

3. Резервное копирование параметров системы ЧПУ.​

1. Диагностика шпинделя (Осмотр шпиндельного узла).​

2. Проверка зажимного устройства шпинделя.​

3. Проверка усилия зажима прибором Diebold (типы конусов BT, SK, HSK).​

4. Проверка дисбаланса шпиндельного узла прибором Hofmann MI 2100 (или MPM BMT240M).​

1. Проверка качества питающей электрической сети с помощью прибора регистратора-анализатора FLUKE 435 II.​

2. Проверка батарей питания ЧПУ.​

3. Проверка кнопок и переключателей управления.​

4. Проверка разъемов и контактов.​

5. Проверка управляющих реле.​

1. Проверка соосности шпинделя и податчика прутка (барфидера), оптическим прибором Hensoldt Wetzlar, на токарных станках.​

2. Проверка сопротивления изоляции и заземления, прибором MASTECH MS5201.​

3. Проверка соответствия заданных и фактических оборотов вращающихся узлов станка и электродвигателей, прибором АКТАКОМ АТЕ-6036 (цифровой тахометр).​

4. Проверка температуры нагрева основных и вспомогательных устройств станка (электрошкаф, гидростанция, серводвигатели и т.д.), прибором Mastech MS6530.​

Как результат комплексной диагностики для Заказчика составляется Комплексный отчет или Дефектная ведомость

На основании этого Заказчик принимает решения о закупке запасных частей, выполнении работ по устранению неисправностей и корректировок точности.

Если у вас остались вопросы - оставьте заявку и наш специалист свяжется с вами